Dansk Visninger:0 Forfatter:Vinci Zhang Publiceringstid: 2026-10-05 Oprindelse:Websted
I den første uge af september 2026 begyndte ICT installation og træning på stedet af JUKI RS-1XL pick-and-place-maskiner hos en elektrisk styringsproducent i New Zealand. Efter levering af udstyr arbejdede en IKT-ingeniør sammen med kundens team for at installere tre maskiner, udarbejde produktionsprogrammer og køre faktiske produkter. Servicen fortsatte til og med den 18. september med praktisk produktionssupport og træning skræddersyet til fabrikkens eksisterende arbejdsgang.
Kunden fremstiller elektriske styringsprodukter, herunder frekvensomformere. Dets ingeniører havde allerede erfaring med JUKI-udstyr og en etableret proces til udarbejdelse af PCB-samlingsprogrammer. Det nye udstyr var nødvendigt for at passe til den proces og samtidig understøtte den daglige produktion.
Projektet var centreret om tre JUKI RS-1XL pick-and-place-maskiner med et MTC-bakkeskab installeret og konfigureret under besøget. Ingeniøren hjalp også med at integrere placeringsmaskinerne med kundens stencilprinter, PCB-transportører, reflow-ovn og aflæsser.
Kunden ønskede at genbruge eksisterende komponentdata og reducere feederskift mellem produkter. Disse praktiske krav formede softwareopsætningen, programoptimeringen og træningen.
Besøget begyndte med kundens fabrikssikkerhedsinduktion. Ingeniøren gennemgik derefter det foreslåede linjelayout med produktionsteamet og bekræftede udstyrspositioner og forsyningsforbindelser.
I samarbejde med kundens ingeniører installerede og nivellerede han de tre placeringsmaskiner og MTC-skabet. Efter at strømmen var tilsluttet, kontrollerede han maskinens drift og parameterindstillinger. Da transportbåndene ankom, og kunden justerede layoutet, justerede han maskinerne og kontrollerede deres justering med printeren og reflow-ovnen.
Ingeniøren installerede JaNets offline programmeringssoftware og Flexline CAD, koordinerede IP-indstillinger med kundens IT-team og koblede programmeringssystemet til alle tre placeringsmaskiner.
Han kombinerede derefter kundens stykliste (BOM) og CAD-data for at skabe produktionsprogrammer. Eksisterende komponentdata fra den ældre IS-software blev importeret til den nye database, med komponentindstillinger kontrolleret og justeret efter behov.
CAD-konverteringsopsætningen blev tilpasset de filer, kunden allerede havde forberedt. Dette gjorde det muligt for teamet at bruge sin etablerede dataforberedelsesproces med den nye programmeringssoftware.
De første produktionsforsøg afslørede forkerte placeringskoordinater og manglende komponentinformation. Ingeniøren arbejdede sammen med kundens team for at rette koordinaterne, sammenligne styklisteversioner, opdatere programmerne og lære feeder pickup-positioner.
De tre placeringsmaskiner afsluttede produktionen af første artikel. Yderligere kontroller og programrevisioner førte til en vellykket første artikeltest og en 50-kort prøveserie. Disse kontroller hjalp med at løse programmeringsproblemer, før større batches blev kørt.
For at reducere feederskift mellem produkter hjalp ingeniøren med at etablere en feeder-positionsdatabase. Træningen omfattede gruppering af materialer, tildeling af feeder-positioner og brug af disse positioner under programoptimering.
Operatører øvede sig også i at vælge programmer, indstille PCB-referenceparametre, lære feeder pickup-positioner og ændre og identificere dyser. For bakke-fodrede komponenter justerede ingeniøren MTC-opsætningen og trænede operatører til at kalibrere pickup-positioner og indstille startpunktet for pickup.
Uddannelse fandt sted sideløbende med den faktiske produktion, hvilket gav operatørerne mulighed for at håndtere alarmer med ingeniørens vejledning. Fremgangsmåden blev tilpasset, så den matchede ansvaret for produktionslederen og operatørerne.
Vedligeholdelsesinstruktionen fulgte JUKI-manualen og dækkede daglige, ugentlige, månedlige og kvartalsvise opgaver. Emnerne omfattede dyserengøring, indvendig rengøring, skinnesmøring og vedligeholdelse af placeringshovedet og dyseudskiftningsenheden.
Ingeniøren hjalp også med rengøring og fejldiagnose på ældre JUKI maskiner. Hvor reparationer krævede udskiftning af dele eller yderligere kalibrering, forklarede han resultaterne og de næste trin for kunden.
IKT-ingeniøren understøttede prøveproduktion ved hjælp af kundens faktiske produkter, kontrollerede maskindrift og finjusterede placeringsprogrammerne. Under disse kørsler guidede han holdet gennem materialeforberedelse, produktionstjek og udstyrsalarmer, og hjalp dem med at blive fortrolige med de nye maskiner under normale arbejdsforhold.
På det tidspunkt kunne produktionslederen forberede programmer og styre omstillinger, mens operatørerne håndterede udstyrsalarmer mere selvsikkert. Den sidste post den 18. september registrerede, at kunden havde brugt udstyret normalt i løbet af de foregående to dage, med problemfri drift og ingen rapporterede abnormiteter.
Besøget bragte det nye JUKI-placeringsudstyr i regelmæssig brug og gav kundens team praktisk erfaring med programmering, opsætning af feeder, bakkehåndtering og vedligeholdelse. For denne newzealandske producent forbandt ICT"s tekniske support udstyrsinstallation med det nødvendige arbejde for at holde produktionen i gang.
